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Unser Unternehmen wurde 1974 in Ost-Osaka, Japan, gegründet und etablierte sich zunächst als Hersteller von Kunststoffspritzgussteilen. Erst im Jahr 1992 starteten wir unsere MIM-Aktivitäten. In den 1990er Jahren erlebte die MIM-Technologie ihre Einführung in Japan, nachdem sie zuvor in den USA entwickelt worden war. Dies führte dazu, dass zahlreiche Hersteller von Metallteilen und wärmebehandelten Metallteilen in die MIM-Industrie eintraten, um ihre Geschäftsbereiche auf die Herstellung von Metallteilen auszudehnen.
Im Gegensatz zu unseren Mitbewerbern, die in der Kunststoff-Spritzgussindustrie tätig waren, besaßen wir bei Taisei Kogyo lediglich Erfahrung im Spritzguss. Daher investierten wir erheblich in Ausrüstung und eigneten uns das notwendige Grundwissen für die Herstellung von Metallteilen an, insbesondere im Bereich Entbinderungs- und Sinterprozesse. Unsere einzigartigen Stärken liegen in der Materialkenntnis und dem Spritzgieß-Know-how, das aus unserer langjährigen Erfahrung in verschiedenen Kunststoffspritzgießverfahren resultiert.
Basierend auf dieser Expertise haben wir begonnen, ein eigenes Bindersystem für unser MIM-Geschäft zu entwickeln. Unsere Erkenntnisse aus dem Spritzgießen führten zu der Erkenntnis, dass ein erhebliches Potenzial in der Entwicklung von Rohstoffen für komplexe, geformte Teile liegt.
Da wir uns auf die Fertigung kleiner, komplexer Teile spezialisiert haben, war die Verwendung von feinen Pulvern unumgänglich. Der Markt für feine Metallpulver erlebte ein kontinuierliches Wachstum, insbesondere durch die steigende Nachfrage nach Metall-3D-Druck gegen Ende der 2010er Jahre. Als Reaktion darauf haben zahlreiche Hersteller von Metallpulvern erheblich in die Erweiterung ihrer Produktionskapazitäten investiert.
Die gesteigerte Produktionskapazität für feines Gaszerstäubungspulver hat zu verkürzten Vorlaufzeiten bei der Pulverbeschaffung im Vergleich zu Standardmetallpulvern geführt. Eine kugelförmige Form mit geringerem Verschmutzungsgrad ist sowohl für den Metall-3D-Druck als auch für das Metallpulver in der MIM-Industrie von entscheidender Bedeutung, um optimale Sinterteilergebnisse zu erzielen.
Wir haben bewusst die Entscheidung getroffen, den Formenbau an spezialisierte Partner auszulagern, die auf verschiedene Formentypen spezialisiert sind. In enger Zusammenarbeit mit diesen Partnern entwickeln wir Formen, um hochpräzise Nettoformen mit minimalem Nachbearbeitungsaufwand zu erreichen. Dieses einzigartige Konzept in der MIM-Branche stellt einen signifikanten Beitrag zur kontinuierlichen Verbesserung unserer MIM-Technologie dar. Besonders vorteilhaft ist dieses Konzept für die stabile Produktion von Kleinteilen mit engen Lagetoleranzen.
Unsere Erfolge in der minimalen Nachbearbeitung und stabilen Produktion sind besonders herausragend in der Medizinbranche, die komplexere Designs und anspruchsvollere Toleranzanforderungen stellt. Mit Spritzgießmaschinen der 40-Tonnen-Klasse, die auf die präzisen Formgrößen unserer Komponenten abgestimmt sind, bieten wir sogar zweifarbigen Metallspritzguss an – eine Erweiterung unserer Erfahrung im Kunststoffspritzguss, insbesondere im Bereich Mehrfarbenspritzgussmaschinen.
Obwohl das Mehrkomponenten-Spritzgießen die Materialausbeute erheblich reduziert, setzen wir es aufgrund seiner Vorteile nur begrenzt in der Serienproduktion ein. Bei kleinen Metallteilen, insbesondere solchen mit wenigen Millimetern Größe, haben wir uns der Herausforderung gestellt, Toleranzen im Mikrometerbereich zu bewerten, um höchste Qualität sicherzustellen. Vor etwa 25 Jahren, bei der Einführung unserer μ-MIM-Technologie, stellten wir fest, dass es keine anwendbare Norm oder bekannte Technologie für die Messung von Mikro-Metallteilen gab. Aus diesem Grund entwickelten wir unsere eigene Messtechnik für Mikro-Metallteile als integralen Bestandteil unserer μ-MIM-Technologie. Für die Qualitätssicherung der μ-MIM-Technologie setzen wir hochpräzise Messgeräte ein, darunter:
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Die steigende Nachfrage nach MIM-Komponenten aufgrund der Miniaturisierung von Bauteilen in verschiedenen Geräten veranlasst uns dazu, unsere μ-MIM-Technologie kontinuierlich weiterzuentwickeln. Ziel ist es, den neuen und zukünftigen Anforderungen, insbesondere im Bereich der Medizintechnik, gerecht zu werden. Zur Überwindung des Vorlaufzeitenschwachpunkts in unserer μ-MIM-Technologie haben wir die "3,5D-Druck"-Technologie eingeführt. Hierbei kommt ein lithografiebasierter 3D-Metalldrucker in unserem Prototyping-Prozess zum Einsatz.
Der LMM-3D-Druck erfordert nach dem Druck der Form einen Entbinderungs- und Sinterprozess. Durch die Verwendung desselben Metallpulvers wie in unserem MIM-Verfahren ist er nahtlos mit unserem bewährten Entbinderungs- und Sinterprozess kompatibel. Eine abschließende Simulation des gesamten Entbinderungs- und Sinterprozesses rundet diesen innovativen Ansatz ab. Mit dem Abschluss dieser umfassenden Prozesssimulation wird unsere μ-MIM-Technologie den Weg für neue Märkte in der Pulvermetallurgie ebnen.
Möchten Sie mehr über unsere Technologie erfahren? Besuchen Sie unsere Website: https://www.micro-mim-europe.com/
